Proceso de diseño y control de producción de moldes de inyección para máquinas de moldeo por soplado hueco

La mayoría de los moldes de inyección de máquinas de moldeo por soplado hueco están diseñados con varias zonas de enfriamiento independientes. El cuello y la parte inferior requieren disipar más calor, y el enfriamiento juega un papel desafiante y crucial en el diseño de moldes de inyección para máquinas de moldeo por soplado hueco. Se instalan tuberías de enfriamiento perforadas en las áreas que requieren más enfriamiento. Para lograr un mejor control de la producción. Por lo tanto, se requiere el enfriamiento más efectivo.

Por lo tanto, la cavidad del molde suele ser cortada por máquina. Los moldes de inyección de aleación de cobre también tienen una alta transferencia de calor y buena resistencia a la corrosión. Sin embargo, los materiales para producir moldes de inyección deben tener una alta conductividad térmica y suficiente resistencia en el filo de corte. Actualmente, el aluminio 70 75 es una aleación de alta calidad utilizada en la producción de la mayoría de los moldes de inyección.

Debido al buen rendimiento de mecanizado de este metal. Su costo es alto, su precio es caro, y debido a que su peso es tres veces el del aluminio, puede experimentar un desgaste severo en la maquinaria de conformado. Los moldes de inyección de aleación de acero son fáciles de reparar utilizando métodos de soldadura o de incrustación.

Debido a que la resistencia y dureza del aluminio fundido no pueden cumplir con los requisitos del filo de corte. La conductividad térmica de los moldes de inyección de aluminio es peor que la de los moldes de inyección de aluminio de corte. El filo de corte de la cavidad del molde generalmente necesita ser incrustado con aleación de cobre roto o acero inoxidable.

El agujero de operación y el área del hombro están incrustados con aleación de cobre o acero inoxidable. El fondo y el cuello también están incrustados con estos dos tipos de metales. Los moldes de inyección de fundición también pueden estar hechos de aleación de cobre fundido. La fundición de la cavidad del molde de acero es relativamente fácil, y se pueden hacer coladas de aleación Kirk (zinc) en el molde maestro de acero. La cavidad del molde y la placa inferior se vierten en un tamaño predeterminado. Debido a la falta de resistencia en la aleación Kirk para cortar plástico. Debido a que depende de la presión o la fundición por gravedad. Estas cavidades tienen muchos componentes finos producidos por moldes maestros de acero o moldes de inyección de cerámica.